TIPOS DE ÓLEOS E REFRIGERAÇÃO

ÓLEOS REFRIGERANTES SINTÉTICOS

ÓLEO SOLÚVEL SEMI-SINTÉTICO, PARA OPERAÇÕES DE USINAGEM.
APRESENTAÇÃO DO PRODUTO

É  um fluido semi- sintético, contendo em sua formulação uma pequena porcentagem de óleo mineral, o seu poder de lubrificação e muito mais intensa do que os sintéticos encontrado no mercado, desenvolvido para elaboração de resfriamento em processo de usinagens e retifica. Com alto poder de lubrificação e refrigeração, em sua composição, encontram-se matérias primas nobres, testadas e selecionadas cuidadosamente para permitir ao produto uma resposta eficiente e rápida a que se aplica.

APLICAÇÃO:

Pode ser aplicado em muitas operações: retificas, tornos convencionais, tornos CNC, fresas, furadeiras, madrilhadoras, plainas, serras e etc. Substitui com vantagem os óleos minerais solúveis leitosos, sua durabilidade é duas vezes maior, além de não exalar odores indesejáveis.


INSTRUÇÕES DE USO:

Drenar a maquina, retirar todo o óleo de corte existente, limpar o tanque e tubulações, verificar se a maquina  encontra-se higienizada e descontaminada, após pode ser   feito esse processo abaixo, diluição do produto em água.

SUGESTÃO DE DILUIÇÃO:

Retifica……………………………………………………………………..1:40 em água.
Tornos conv. e CNC…………………………………………………..1:20 em água.
Rosqueamento e usinagem pesada……………………………1: 8 em água.
Serra…………………………………………………………………………1:20 em água.

VANTAGENS E BENEFICIOS:

É um fluido semi- sintético, ecológico, isento de nitritos, cloro e enxofre, excelente proteção anticorrosiva, excelente  fluido  refrigerante, pelo seu poder de lubrificação ele dar mais proteção para maquinas e peças usinadas, não deixa a oxidação nas peças e nem nos barramentos da maquina, não resseca as borrachas, excelente durabilidade da solução na maquina, devido ao alto nível de resistência ao apodrecimento.

ÓLEO SOLÚVEL 100% SINTÉTICO, PARA OPERAÇÕES DE USINAGEM.
APRESENTAÇÃO DO PRODUTO

É um óleo 100% sintético com aditivos EP, isento de óleos minerais, desenvolvido para sistema de resfriamento em processo de usinagens, com alto poder de lubrificação e refrigeração, em sua composição, encontram-se matérias primas nobres, testadas e selecionadas cuidadosamente para permitir ao produto uma resposta eficiente e rápida a que se aplica. Produzido apartir de polímeros sintéticos, não apresenta hidrocarbonetos saturados.

APLICAÇÃO:

Pode ser aplicado em muitas operações: retificas, tornos convencionais, tornos CNC, fresas, furadeiras, madrilhadoras, plainas, serras e etc. É substituto dos óleos de corte integrais e aplicável em metais ferrosos e não ferrosos. Não provoca oxidação, não coalha, não entope a tubulação, prolonga a vida útil das ferramentas e proporciona um melhor acabamento.

SUGESTÃO DE DILUIÇÃO:

Retifica……………………………………………………………………..1:40 em água.
Tornos conv. e CNC…………………………………………………..1:20 em água.
Rosqueamento e usinagem pesada……………………………1: 8 em água.
Serra…………………………………………………………………………1:20 em água.

VANTAGENS E BENEFICIOS:

É um fluido 100% sintético, ecologicamente correto, excelente fluido lubrificante e refrigerante, pelo seu poder refrigerante, aumenta a vida útil do ferramental, impede o empastamento de rebolos, menos arraste de cavacos, não resseca as borrachas, excelente durabilidade da solução na maquina devido ao alto nível de resistência ao apodrecimento.



ÓLEOS LUBRIFICANTES

Um dos maiores cuidados que devemos ter com carros antigos e carros com motor preparado é a utilização do óleo correto para cada aplicação, bem como o prazo correto para a troca do óleo.

Os motores de veículos, quase em sua totalidade, utilizam motores Ciclo Otto, também chamados 4 tempos, ou seja, possuem 4 fases distintas em seu funcionamento (Admissão, Compressão, Explosão e Exaustão). Como parte do projeto patenteado em 1861 pelo engenheiro francês Alphonse de Rochas estava redução do atrito através da lubrificação das partes móveis do motor por cárter úmido, quase como conhecemos hoje.

Com a evolução da mecânica dos automóveis, os lubrificantes passaram a ser mais exigidos e, naturalmente, passou a existir uma classificação para as diversas classes de óleos, utilizadas nas mais diversas aplicações que passaram a ser criadas. Passou-se a adicionar anti-espumantes, anti-oxidantes, detergentes e uma série de outros aditivos para melhorar a eficiência dos lubrificantes, bem como foram criados lubrificantes sintéticos em laboratório.

Em 1911 a SAE (Sociedade dos Engenheiros Automotivos dos Estados Unidos da América, em tradução livre) passou a classificar os óleos lubrificantes de acordo com a viscosidade e a partir de 1947 a API (Instituto Americano do Petróleo) criou a classificação de óleos de acordo com gerações evolutivas, e não simplesmente de acordo com a viscosidade, porém as duas classificações são utilizadas até hoje para se definir qual lubrificante é mais recomendado para cada aplicação, sendo as duas classificações complementares uma da outra.

SAE

A classificação SAE demonstra quanto viscoso é o óleo lubrificante. Em termos leigos, a viscosidade pode ser entendida como a facilidade (ou dificuldade) de um fluido se movimentar. Quanto mais viscoso, mais dificilmente o fluido se move.

A SAE estipulou uma ordem crescente de viscosidade, representados pelos números 0 até 60, em intervalos de 5 em 5, bem como estipulou três classes distintas de lubrificantes, monoviscoso “de verão” e “de inverno” e os multiviscoso, utilizados em qualquer época do ano.

Os lubrificantes monoviscosos, atualmente em desuso, são testados apenas em determinada temperatura, possuindo apenas uma classificação de viscosidade, como

por exemplo “SAE 40” ou “SAE 0W” (note que o W significa winter , inverno em inglês). Atualmente são lubrificantes mais relacionados aos reciclados, geralmente de baixa qualidade.

Os multiviscosos são apropriados para a utilização em qualquer época do ano, em qualquer temperatura, porém devem ser minuciosamente escolhidos para que cumpram corretamente a sua função. Um exemplo de multiviscoso é o 10W-40

API

De acordo com a classificação API, os óleos para motores a gasolina, etanol ou GNV de 4 tempos possuem atualmente quatro classificações: SJ, SH, SL e SM. Representam gerações de lubrificantes que foram sendo desenvolvidas ao longo dos anos. Tal representação iniciou-se em 1947 com a classe SA, que era um óleo mineral sem qualquer aditivo. Quase imediatamente, surgiu o óleo SB, que possuía em sua composição alguns aditivos. Óleos de classe SG ou inferior já não são encontrados no mercado, pois foram superados em qualidade pelos lubrificantes atualmente em fabricação. Podemos dizer que o óleo SJ funciona da mesma forma que um antigo óleo SG com alguma melhoria, geralmente na área de emissão de poluentes, formação de resíduos ou formação de espuma.

Dessa forma, concluímos que, quanto mais alta a classificação API de um óleo, melhor ele será.

OLEOS SOLÚVEIS A  ÁGUA


Indicados para limpeza e absorção de óleos solúveis em água, são adequados para qualquer tipo de uso industrial. Altamente eficientes na manutenção de áreas de risco. Sua resistência e alta absorção são garantias de um trabalho seguro e eficiente.

Absorventes altamente eficientes na manutenção de áreas de risco. Indicados para limpeza e absorção de óleos solúveis em água e líquidos em geral. Sua resistência e alta absorção são garantias de um trabalho seguro e eficiente. Para facilidade de identificação são manufaturados na cor cinza. A qualidade do produto é garantida através de testes rotineiros em nosso laboratório de toda a matéria prima, de modo a permitir total rastreabilidade do processo produtivo.

Princípio

Os óleos solúveis em água e os líquidos em geral são absorvidos devido à afinidade com o absorvente e pela grande superfície de contato existente.

ÓLEOS PARA REFRIGERAÇÃO DE FERRAMENTAS DE CORTE

O uso de lubrificantes e fluidos refrigerantes é importante na qualidade do processo de corte de máquinas-ferramenta como os tornos.

Os sistemas de lubrificação e refrigeração de máquinas-ferramenta exigem cuidados específicos, uma vez que cada sistema possui características muito peculiares, embora possam funcionar em conjunto. Todas as MAQUINAS  têm dois sistemas distintos, um para refrigeração e outro para a lubrificação. O sistema de lubrificação, de modo geral, é bastante complexo e envolve uma combinação de vários procedimentos. Já o sistema de refrigeração é independente do anterior e se concentra principalmente na refrigeração da ferramenta de corte. O processo de refrigeração conta com um sistema de circulação em circuito fechado para recuperação de líquido refrigerante, compreendendo os seguintes componentes: bandeja, reservatórios, tubos rígidos, mangueiras e reguladores de fluxo de bomba. O fluido de corte também serve como um lubrificante para reduzir o atrito no processo de usinagem.
Sistema de lubrificação
O sistema de lubrificação de máquina-ferramenta, como um torno, por exemplo, é projetado para garantir o suprimento de uma determinada quantidade de lubrificante adequado para cada elemento, entre as diversas partes mecânicas dentro do equipamento. Alguns dos elementos críticos que necessitam de lubrificação são rolamentos, mancais, eixos e engrenagens. O procedimento utilizado para a seleção do tipo de lubrificação de tornos e dos óleos lubrificantes a serem empregados depende das características específicas do componente ou mecanismo, em particular a velocidade relativa do trabalho, a temperatura máxima prevista e a situação de uma máquina em termos de necessidade de MANUTENÇÕES, desempenho e disponibilidade.
Sendo assim, enquanto a caixa de câmbio é normalmente lubrificada por processo de imersão parcial em banho de óleo lubrificante ou graxa, os rolamentos recebem a lubrificação seja através de um duto lubrificante auxiliar, ou através do que é chamado de "sistema auto-lubrificante”, que exige um cuidado especial. A lubrificação dos rolamentos de eixo requer um projeto de circuito que incorpora uma bomba de engrenagens, além dos canais e tubulações necessárias. Outros elementos, tais como guias e fusos de esferas são lubrificadas manualmente utilizando um dispensador de óleo.
Sistema de refrigeração
Pesquisas desenvolvidas no final do século XIX por Taylor e outros mostraram que o resfriamento e a lubrificação das máquinas-ferramenta melhoram as condições de corte dos equipamentos industriais de usinagem. Obviamente, em uma operação de usinagem, que produz a remoção de metais sob certas condições de corte (profundidade de passagem, velocidade de corte, taxa de alimentação), um processo de deformação plástica ocorre antes da ruptura devido à geração de calor. Esse aumento da temperatura na ponta da ferramenta pode torná-la inutilizável em poucos segundos de trabalho. Esta situação envolve um custo insustentável com a substituição frequente de ferramentas com um acabamento de qualidade ruim das superfícies usinadas, sendo necessária determinada quantidade de fluido refrigerante fornecido de forma contínua, e cujo fluxo é diretamente dependente das condições do processo de corte e dos materiais da ferramenta e das peças.
A princípio, pode não ser tão óbvio é que a lubrificação é benéfica para o processo de corte em usinagem com o uso de tornos mecânicos, pneumáticos ou tornos CNC. Porém, no início da progressão do corte, a máquina-ferramenta deve superar uma série de resistências internas no material a ser usinado. Além disso, o contato entre superfícies e a existência de movimento relativo entre dois materiais de diferentes durezas são fatores inerentes ao processo.
Então, a ação de um filme lubrificante torna-se primordial para reduzir o atrito e, consequentemente, o trabalho de deformação da peça usinada. A presença do óleo ou fluido lubrificante irá diminuir o desgaste da ferramenta (arestas e ângulos de corte) e prolongar seu ciclo de vida. Claro que a diminuição de atrito significa uma redução das temperaturas atingidas durante o processo de corte, aprimorando a eficiência do corte com um fluido refrigerante. 

Óleo de corte

“O óleo para corte” ocupa posição importante no crescimento industrial. Das três variedades de óleo de “corte” a mais empregada é o “óleo solúvel” e a este está dedicado o presente trabalho.

Óleos para corte são substâncias químicas utilizadas largamente nas indústrias mecânicas, com a finalidade de se obter melhor rendimento e melhor acabamento do material, em operações de corte e de usinagem de metais.

O óleo para corte tem tido um ciclo interessante no seu desenvolvimento, da água ao óleo e retornando aos refrigerantes à base de água.

O primeiro fluído que se empregou para o corte foi a água. Em 1883, um engenheiro americano, Frederick W. Taylor,descobriu que o jato pesado de água dirigida à borda de corte da ferramenta permitiria um aumento na velocidade de corte de até 40%. A água tem elevado peso específico e viscosidade baixa, o que facilita sua penetração até a borda do corte, porém, suas propriedades lubrificantes são reduzidas e tem tendência, a provocar corrosão na máquina e na peça. Pela adição de 1,5%, de carbonato de sódio, mas a solução formada. O desenvolvimento seguinte foi o uso de óleos gordurosos. O óleo de gordura de veado foi o primeiro óleo para corte que se empregou com êxito, porém, na atualidade, é de pouco uso pelo seu custo elevado.

A banha de porco também foi usada; lubrificava e tinha ação antioxidante, mas não refrescava bem e tinha a tendência a se tornar rançosa. O precursor dos óleos para corte emulsificáveis – a pasta de corte – foi feito misturando sabão com óleos minerais ou “coaltar” e requerendo água quente para diluição. As emulsões de óleos em água combinavam a ação refrigerante da água e as propriedades lubrificantes e anti-corrosiva do óleo.

Os óleos minerais puros são empregados para trabalhos ligeiros, geralmente com o cobre e seus derivados, quando não se pode recorrer aos óleos solúveis.

Os óleos sulfurados e clorados, devido às propriedades corrosivas, não são adequados para uma lubrificação de tipo geral e não devem penetrar no sistema de lubrificação da máquina. Eles são empregados em trabalhos pesados, especialmente quando não se pode usar ferramentas com carbeto de silício ou de tungstênio.

 O volume de óleos para corte produzido foi estimado em cerca de 100 milhões de galões. Aproximadamente um milhão de operários usam óleos para corte. As funções do óleo para corte são:

a) melhorar o rendimento, aumentando a velocidade e a capacidade operacional do equipamento;

b) resfriar a peça e a ferramenta no local do corte, permitindo peças melhor acabadas;

c) impedir que fragmentos da peça se soldem à ferramenta;

d) agir como lubrificante na área de corte impedindo a formação de calor excessivo produzido pelo o atrito da peça com a ferramenta;

e) ação anti-oxidante na área de corte.

Os óleos para corte compreendem três grandes grupos:

a) Óleos insolúveis: Os óleos insolúveis tem como composição básica:

1°) óleo mineral 60 – 100%;

2º) agentes bactericidas;

3º) aditivos de pressão (sulfurados – clorados).

Esses óleos são usados principalmente em equipamento automático ou semi-automático

b) Óleos solúveis: Os óleos solúveis são largamente utilizados na indústria mecânica e tem formulação complexa e extremamente variável.

c) Óleo solúvel refrigerante (sintético):

Solução aquosa contendo pequena quantidade de óleo em emulsão. Deve ser usado em pH de 8 a 9,5.

Devido ao fato de muitas indústrias reaproveitarem o óleo por diversas vezes, há uma maior tendência para a proliferação de bactérias; esta contaminação resulta em queda do pH e acidificação do óleo solúvel. Para que este fato seja evitado, há necessidade de se produzir alcalinização desses óleos para manter-se o pH estável e evitar proliferação bacteriana. As substâncias mais comumente usadas para alcalinizar o meio são o hidróxido de sódio (Na OH) e o perborato de sódio (Na BO₃, 4H₂0) com os quais procura-se manter o pH em torno de 9,0-9,5. Acontece que o uso desses alcalinizantes produz maior incidência de dermatoses, fato esse observado em algumas indústrias que reaproveitam o óleo solúvel mediante sua filtragem e alcalinização.

Segurança, Cuidado No Manuseio De Óleos (Ficha FISQP)

Ficha de Informação de Segurança

de Produto Químico - FISPQ

PRODUTO: ÓLEO DIESEL GERAÇÃO TIPO D

- COMPOSIÇÃO E INFORMAÇÃO SOBRE OS INGREDIENTES

PREPARADO

Natureza química: Hidrocarbonetos.

Sinônimos: Óleo diesel, óleo diesel metropolitano, óleo diesel padrão – fase IV /

Conama.

Ingredientes ou impurezas que

contribuam para o perigo:

Hidrocarbonetos parafínicos;

Hidrocarbonetos naftênicos;

Hidrocarbonetos aromáticos;

Enxofre (CAS 7704-34-9, orgânico): máx. 0,2 % (p/p);

Compostos nitrogenados: impureza;

Compostos oxigenados: impureza.

- IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS

PERIGOS MAIS IMPORTANTES

- Perigos físicos e químicos: Líquido inflamável.

- Perigos específicos: Produto inflamável e nocivo.

EFEITOS DO PRODUTO

- Principais sintomas: Pode causar dor de cabeça, náuseas e tonteiras.

- MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS

Inalação: Remover a vítima para local arejado. Se a vítima não estiver

respirando, aplicar respiração artificial. Se a vítima estiver

respirando, mas com dificuldade, administrar oxigênio a uma vazão

de 10 a 15 litros / minuto. Procurar assistência médica

imediatamente, levando o rótulo do produto, sempre que possível.

Contato com a pele: Retirar imediatamente roupas e sapatos contaminados. Lavar a pele

com água em abundância, por pelo menos 20 minutos,

preferencialmente sob chuveiro de emergência. Procurar assistência

médica imediatamente, levando o rótulo do produto, sempre que

possível.

Contato com os olhos: Lavar os olhos com água em abundância, por pelo menos 20

minutos, mantendo as pálpebras separadas. Usar de preferência um

lavador de olhos. Procurar assistência médica imediatamente,

levando o rótulo do produto, sempre que possível.

Ficha de Informação de Segurança

de Produto Químico – FISPQ

PRODUTO: ÓLEO DIESEL GERAÇÃO TIPO D

Ingestão: Não provocar vômito. Se a vítima estiver consciente, lavar a sua

boca com água limpa em abundância e fazê-la ingerir água. Procurar

assistência médica imediatamente, levando o rótulo do produto,

sempre que possível.

Notas para o médico: Em caso de contato com a pele e/ou com os olhos não friccione as

partes atingidas.

- MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO

Meios de extinção apropriados: Espuma para hidrocarbonetos, pó químico e dióxido de carbono

(CO2).

Métodos especiais: Resfriar tanques e containers expostos ao fogo com água,

assegurando que a água não espalhe o diesel para áreas maiores.

Remover os recipientes da área de fogo, se isto puder ser feito sem

risco. Assegurar que há sempre um caminho para escape do fogo.

Proteção dos bombeiros: Em ambientes fechados, usar equipamento de resgate com

suprimento de ar.

- MEDIDAS DE CONTROLE PARA DERRAMAMENTO OU VAZAMENTO

Precauções pessoais

- Remoção de fontes de ignição: Eliminar todas as fontes de ignição, impedir centelhas, fagulhas,

chamas e não fumar na área de risco. Isolar o vazamento de todas

as fontes de ignição.

- Prevenção da inalação e do contato com

a pele, mucosas e olhos:

Usar botas, roupas e luvas impermeáveis, óculos de segurança

herméticos para produtos químicos e proteção respiratória

adequada.

- Controle de poeira: Não se aplica (produto líquido).

Precauções ao meio ambiente: Estancar o vazamento se isso puder ser feito sem risco. Não

direcionar o material espalhado para quaisquer sistemas de

drenagem pública. Evitar a possibilidade de contaminação de águas

superficiais ou mananciais. Restringir o vazamento à menor área

possível. O arraste com água deve levar em conta o tratamento

posterior da água contaminada. Evitar fazer esse arraste.

Métodos para limpeza

- Recuperação: Recolher o produto em recipiente de emergência, devidamente

etiquetado e bem fechado. Conservar o produto recuperado para

posterior eliminação.

- Neutralização: Absorver com terra ou outro material absorvente.

- Disposição: Não dispor em lixo comum. Não descartar no sistema de esgoto ou

em cursos d'água. Confinar, se possível, para posterior recuperação

ou descarte. A disposição final desse material deverá ser

acompanhada por especialista e de acordo com a legislação

ambiental vigente.

Nota: Contactar o órgão ambiental local, no caso de vazamento ou

contaminação de águas superficiais, mananciais ou solos.

Ficha de Informação de Segurança

de Produto Químico - FISPQ

PRODUTO: ÓLEO DIESEL GERAÇÃO TIPO D

- MANUSEIO E ARMAZENAMENTO

MANUSEIO

Medidas técnicas

- Prevenção da exposição do trabalhador: Utilizar equipamentos de proteção individual (EPI) para evitar o

contato direto com o produto.

Precauções para manuseio seguro: Providenciar ventilação local exaustora onde os processos assim o

exigirem. Todos os elementos condutores do sistema em contato

com o produto devem ser aterrados eletricamente. Usar ferramentas

anti-faiscantes.

Orientações para manuseio seguro: Manipular respeitando as regras gerais de segurança e higiene

industrial.

ARMAZENAMENTO

Medidas técnicas: O local de armazenamento deve ter o piso impermeável, isento de

materiais combustíveis e com dique de contenção para reter o

produto em caso de vazamento.

Condições de armazenamento

- Adequadas: Estocar em local adequado com bacia de contenção para reter o

produto, em caso de vazamento, com permeabilidade permitida pela

norma ABNT-NBR-7505-1.

Produtos e materiais incompatíveis: Oxidantes.

- CONTROLE DE EXPOSIÇÃO E PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Medidas de controle de engenharia: Manipular o produto em local com boa ventilação natural ou

mecânica, de forma a manter a concentração de vapores inferior ao

Limite de Tolerância.

Parâmetros de controle

- Limites de exposição ocupacional

- Valor limite (EUA, ACGIH): Névoa de óleo: TLV/TWA: 5 mg/m3.

Equipamento de Proteção Individual

- Proteção respiratória: Em baixas concentrações, usar respirador com filtro químico para

vapores orgânicos. Em altas concentrações, usar equipamento de

respiração autônomo ou conjunto de ar mandado.

- Proteção das mãos: Luvas de PVC em atividades de contato direto com o produto.

- Proteção dos olhos: Na operações onde possam ocorrer projeções ou respingos,

recomenda-se o uso de óculos de segurança ou protetor facial.

Precauções especiais: Manter chuveiros de emergência e lavador de olhos disponíveis nos

locais onde haja manipulação do produto. Evitar inalação de névoas,

fumos, vapores e produtos de combustão. Evitar contato do produto

com os olhos e a pele.

Medidas de higiene: Higienizar roupas e sapatos após o uso. Métodos gerais de controle

utilizados em Higiene Industrial devem minimizar a exposição ao

produto. Não comer, beber ou fumar ao manusear produtos

químicos. Separar as roupas de trabalho das roupas comuns.

Ficha de Informação de Segurança

de Produto Químico - FISPQ

PRODUTO: ÓLEO DIESEL GERAÇÃO TIPO D

- PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS

Aspecto

- Estado físico: Líquido límpido (isento de material em suspensão).

- Odor: Característico.

Temperaturas específicas

- Faixa de destilação: 100 - 370 ºC @ 101,325 kPa (760 mmHg).

Temperatura de decomposição: 400 ºC.

Ponto de fulgor: 55 ºC (mín); Método: vaso fechado, MB48.

Densidade: 0,835 - 0,845 @ 20 ºC.

Solubilidade

- Na água: Desprezível.

- Em solventes orgânicos: Solúvel.

Viscosidade: 2,5 - 3,5 Cst @ 40 °C; Método: MB293.

- ESTABILIDADE E REATIVIDADE

Condições específicas

Instabilidade: Estável sob condições normais de uso.

Reações perigosas: Pode reagir com oxidantes fortes.

Materiais / substâncias incompatíveis: Oxidantes.

Produtos perigosos de decomposição: Hidrocarbonetos de menor e maior peso molecular e coque.

- INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS

Toxicidade aguda

- Contato com a pele: Névoa de óleo: DL50 (coelho) > 5 g/kg.

- Ingestão: Névoa de óleo: DL50 (rato) > 5 g/kg.

Sintomas: Pode causar dor de cabeça, náuseas e tonteiras.

Efeitos locais

- Inalação: Irritação das vias aéreas superiores. Podem ocorrer dor de cabeça,

náuseas e tonteiras.

- Contato com a pele: Contatos ocasionais podem causar lesões irritantes.

- Contato com os olhos: Irritação com vermelhidão das conjuntivas.

- Ingestão: Pode causar pneumonia química por aspiração durante o vômito.

Toxicidade crônica

- Contato com a pele: Contatos repetidos e prolongados podem causar dermatite.

Ficha de Informação de Segurança

de Produto Químico - FISPQ

PRODUTO: ÓLEO DIESEL GERAÇÃO TIPO D

- INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS

Mobilidade: Moderadamente volátil.

Ecotoxicidade

- Efeitos sobre organismos aquáticos: Pode formar películas superficiais sobre a água. É moderadamente

tóxico à vida aquática. Derramamentos podem causar mortalidade

dos organismos aquáticos, prejudicar a vida selvagem,

particularmente as aves. Pode transmitir qualidades indesejáveis à

água, afetando o seu uso.

- Efeitos sobre organismos do solo: Pode afetar o solo e, por percolação, degradar a qualidade das

águas do lençol freático.

- CONSIDERAÇÕES SOBRE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO

Métodos de tratamento e disposição

- Produto: O tratamento e a disposição do produto devem ser avaliados

tecnicamente, caso a caso.

- Resíduos: Descartar em instalação autorizada.

- Embalagens usadas: Descartar em instalação autorizada.

- INFORMAÇÕES SOBRE TRANSPORTE

Regulamentações nacionais

Número ONU: 1203

Nome apropriado para

embarque: COMBUSTÍVEL AUTO-MOTOR.

Classe de risco: 3

Risco subsidiário: -

Número de risco: 33

Grupo de embalagem: II

Provisões especiais: 90, 243

veículo: 333 kg.

Vias terrestres (Resolução 420/04 ANTT):

Quantidade limitada por:

embalagem interna: 1 L.

- REGULAMENTAÇÕES

Etiquetagem Dados não disponíveis.

Ficha de Informação de Segurança

de Produto Químico – FISPQ

PRODUTO: ÓLEO DIESEL GERAÇÃO TIPO D

 - OUTRAS INFORMAÇÕES

Referências bibliográficas: Seção 14: Regulamento do Transporte Terrestre de Produtos

Perigosos da Agência Nacional de Transporte Terrestre (Resolução

Nº 420 de 31 de maio de 2004) e Relação de Produtos Perigosos no

Âmbito Mercosul (Decreto 1797 de 25 de janeiro de 1996).

Nota: As informações e recomendações constantes desta publicação

foram pesquisadas e compiladas de fontes idôneas e capacitadas

para emiti-las, sendo os limites de sua aplicação os mesmos das

respectivas fontes. Os dados dessa ficha de informações referem-se

a um produto específico e podem não ser válidos onde este produto

estiver sendo usado em combinação com outros. A Petrobras

Distribuidora S.A. esclarece que os dados por ela coletados são

transferidos sem alterar seu conteúdo ou significado.

TIPOS DE FERRAMENTAS

CLASSE DAS FERRAMENTAS

A Aisi (American Iron Stell Institute) é a classificação mais comum de aços-ferramenta no Brasil. Também estão presentes as classificações estabelecidas pela SAE e pela norma alemã DIN. Em todos os casos, a nomenclatura desses metais é estabelecida por sua composição,aplicação ou meio de resfriamento. Os sistemas de classificação em uso atribuem aos aços códigos de identificação, compostos em geral de combinações de letras e números.

Aço rápido - As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga, taiscomo tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B),que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumentam aresistência de corte a quente até 550º C, possibilitando maior velocidade de corte emrelação às ferramentas de aço carbono. reafiáveis, além de que um grande número dearestas de corte pode ser produzido numa mesma ferramenta. As ferramentas de aço rápidosão comercializadas em forma de bastões de perfis quadrados, redondos ou lâminas,conhecidos como bites.

Metal duro - Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico,compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica.O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em formade pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti), misturados ecompactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O último estágio defabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tornam uma peça acabadade metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura entre 1 300 e 1 600º C.Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as vantagensde alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800ºC a dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min, até vinte vezessuperior à velocidade do aço rápido.Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de suportesrobustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas por soldagem,sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que permitemintercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em diversas formase classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita por meio de consulta atabelas específicas dos catálogos de fabricantes.

FERRAMENTAS INTERCANBÍAVEIS

 

intercambiáveis Em diversas formas e modelos, os insertos intercambiáveis em metal duro são utilizados em todos os processos de usinagem, como por exemplo: fresar, tornear, roscar, sangrar e facear.
São aplicados em sistemas de fresamento, torneamento interno e externo e rosqueamento standard ou especial, e perfis especiais de insertos, sem cobertura, com cobertura de PVD ou CVD, ou feitos de PCD ou CBN.

Ângulos da ferramenta de corte

O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento desseataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as forças decoesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte das ferramentassão elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas.A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é normalizada pelanorma brasileira NBR 6163/90.

Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de cunha β(beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de inclinação de arestacortante λ (lambda).Ângulo de folga αÉ o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano demedida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo a deve ser pequeno; para materiaismoles, a deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido a está entre 6 e 12º eem ferramentas de metal duro, a está entre 2 e 8º .

 

TIPOS DE FERRAMENTAS

FERRAMENTAS DE TORNEAR

Tipos de aço

Para a construção metálica só tem interesse analisarmos os chamados aços estruturais, tais aços são assim denominados tem características de resistência e outras propriedades adequadas ao uso em elementos estruturais que suportam cargas.

Aços Carbono (mais usual em Construção Metálica)

Segundo a NBR 6215 aço carbono é aquele não contém elementos de liga isto é, apenas teores residuais de Cr = 0,20%, Ni = 0,25% etc e no qual os teores de Si e Mn não ultrapassem limites máximos de 0,60% e 1,65% respectivamente.
São classificados em função do teor de carbono.

 

 

Classes de aço

A classificação dos vários tipos de aço pela sua composição e propriedade foram desenvolvidas ao longo de muitos anos por uma série de organizações de desenvolvimento de normas (SDOs), como a européia EN, a americana ASTM, aços AISI pela JIS japonesa, a chinesa GB, a internacional como ISO, etc.

Baixo Carbono: C £ 0,30%

Limite de resistência: 440 N/mm²

Características:

• Boa tenacidade, conformabilidade e soldabilidade.
• Baixa temperabilidade.

Aplicações:

• Pontes, edifícios, navios, vagões, caldeiras, tubos gerais, estruturas mecânicas, etc.

Médio Carbono: 0,30% < C £ 0,50%

Limite de resistência: 440 a 590 N/mm²

Características:

• Média conformalidade e soldabilidade.
• Média temperalidade.

Aço de Alto Carbono

Limite de resistência: 590 a 780 N/mm²

Características:

Má conformabilidade e soldabilidade. Altas temperaturas e resistência ao desgaste.

Aplicações:

Peças metálicas, parafusos especiais, implementos agrícolas, trilhos e rodas ferroviárias, etc.

Tipo de fabricação

De modo geral existem dois processos para a fabricação do aço. O processo mais utilizado consiste na produção de ferro fundido no alto-forno e após refinamento, em que o ferro fundido se transforma em aço no conversor de oxigênio. Outro processo utilizado consiste em fundir sucata de ferro em um forno elétrico cuja energia é fornecida por arcos voltaicos (espaço preenchido por gás no meio de dois eletrodos condutivos, que frequentemente são feitos de carbono, gerando uma temperatura muito alta, capaz de fundir ou vaporizar virtualmente qualquer coisa).

Para que seja fabricado o aço especificado, a diferença está no refinamento do ferro fundido, etapa esta em que são adicionados elementos de liga. A adição de elementos de liga é feita em pequenas porcentagens, para que o aço produzido obtenha as características exigidas na especificação.

Alto-forno: Forno de tamanho variável, externamente revestido por metal e internamente por material refratário onde os metais ferrosos são obtidos por redução dos minérios de ferro nos altos-fornos. Pela parte superior do alto-forno, são carregados minério, calcários (fundentes) e coque (carvão). Pela parte inferior o ar insuflado efetua a reação de redução e eleva a temperatura até o ponto de fusão do ferro gusa e das escórias formadas pela reação do calcário com a sílica que normalmente acompanha o minério. Em intervalos, o ferro e a escória fundidos, acumulados no ponto mais baixo do alto-forno, são retirados, levando-se o ferro em estado de fusão para a aciaria ou lançado em formas para se solidificar em lingotes de ferro gusa. A escória, menos densa que o ferro, sai por último, sendo retirada e podendo ser aproveitada para constituir cimento de alto forno.

Conversor de Oxigênio: Aqui é feito o refinamento do ferro fundido em aço, que consiste em remover o excesso de carbono e diminuir a quantidade de impurezas para limites prefixados. O conversor de oxigênio baseia-se na injeção de oxigênio dentro da massa líquida de ferro fundido. O ar injetado queima o carbono na forma de monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO₂) em um processo que dura aproximadamente 20 minutos. Elementos como manganês, silício e fósforo são oxidados e combinados com cal e óxido de ferro, formando a escória que sobrenada o aço liquefeito. Em intervalos, o ferro e a escória fundidos, acumulados no ponto mais baixo do alto-forno, são retirados, levando-se o ferro em estado de fusão para a aciaria ou lançado em formas para se solidificar em lingotes de ferro gusa. A escória, menos densa que o ferro, sai por último, sendo retirada e podendo ser aproveitada para constituir cimento de alto forno.

Tratamento do aço na panela: O aço líquido superaquecido absorve gases da atmosfera e oxigênio da escória. O gás é expelido lentamente com o resfriamento da massa líquida, porém, ao se aproximar da temperatura de solidificação, o aço ferve e os gases escapam rapidamente, formando grandes vazios no aço. Para que isso não ocorra, são adicionados elementos como alumínio e silício na panela, em um processo conhecido como desgaseificação.

Após a desgaseificação, grande parte dos óxidos insolúveis formados deve ser removida para não prejudicar as características mecânicas do aço. Este processo é conhecido como refinamento.

Tratamento térmico: Utilizado para melhorar as propriedades dos aços, dividem-se em dois grupos: O primeiro destinado principalmente a reduzir tensões internas provocadas por laminação, etc. O segundo destinados a modificar a estrutura cristalina, com alteração da resistência e de outras propriedades.

Ponto de fundição

Ponto de fusão do aço (que é de aproximadamente 1500 graus Celsius

ciente da crescente pressão exercida sobre as fundições de aço pela demanda cada vez maior por metais alternativos mais leves e de maior qualidade. compromete-se a fornecer produtos e serviços para melhorar a qualidade geral dos fundidos de aço, minimizar os custos da produção e ajudar a melhorar o desempenho dos negócios de fundição.



Matéria Prima Para Confecção do aço

As matérias-primas necessárias para a obtenção do aço são: o minério de ferro, principalmente a hematita, e o carvão mineral. Ambos não são encontrados puros na natureza, sendo necessário então um preparo nas matérias primas de modo a reduzir o consumo de energia e aumentar a eficiência do processo.

A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300^oC em ausência de ar durante um período de 18 horas, onde ocorre a liberação de substâncias voláteis. O produto resultante desta etapa, o coque, é um material poroso com elevada resistência mecânica, alto ponto de fusão e grande quantidade de carbono.
"O coque, nas especificações físicas e químicas requeridas, é encaminhado ao alto-forno e os finos de coque são enviados à sinterização e à aciaria. O coque é a matéria prima mais importante na composição do custo de um alto-forno (60%)".

A fronteira entre o ferro e o aço foi definida na Revolução Industrial, com a invenção de fornos que permitiam não só corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes propriedades como resistência ao desgaste, ao impacto, à corrosão, etc. Por causa dessas propriedades e do seu baixo custo o aço passou a representar cerca de 90% de todos os metais consumidos pela civilização industrial.

Basicamente, o aço é uma liga de ferro e carbono. O ferro é encontrado em toda crosta terrestre, fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O minério de ferro é um óxido de ferro, misturado com areia fina.

O carbono é também relativamente abundante na natureza e pode ser encontrado sob diversas formas. Na siderurgia, usa-se carvão mineral, e em alguns casos, o carvão vegetal.

Empresa Em Potencial Para Confecção De Matéria Prima Do Aço 





A Vale S.A. antigamente Companhia Vale do Rio Doce é uma empresa privada de capital aberto brasileira. Considerada a maior da América Latina é também uma das maiores mineradoras do mundo. Nos últimos anos ganhou notoriedade por conta de questões políticas envolvendo sua controversa privatização em 1997, e pelo comportamento frente a passivos socioambientais causados por suas operações ao redor do mundo. Com isso acabou eleita em 2012 como "a pior empresa do mundo" com o prêmio Public Eye Award.
Criada em 1942 em Itabira/MG, no governo Getúlio Vargas, é hoje uma grande empresa privada, de capital aberto, com sede na cidade do Rio de Janeiro, e ações negociadas na Bolsa de Valores de São Paulo (BM&FBOVESPA), na bolsa de valores de Paris (NYSE Euronext), na bolsa de valores de Madrid (Latibex), na bolsa de valores de Hong Kong (HKEx)e na Bolsa de Valores de Nova York (NYSE), integrando o Dow Jones Sector Titans Composite Index.
A Vale tornou-se, hoje, a maior empresa de mineração diversificada das Américas e a segunda maior do mundo.
É a maior produtora de minério de ferro do mundo e a segunda maior de níquel. A Vale destaca-se ainda na produção de manganês, cobre, carvão, cobalto, pelotas, ferroligas e alguns fertilizantes, como os fosfatados (TSP e DCP) e nitrogenados (ureia e amônia).
O Conselho de Administração da Vale é controlado pela Valepar S.A, que detém 53,3% do capital votante da Vale (33,6% do capital total). Por sua vez a constituição acionária da Valepar é a seguinte: Litel/Litela (fundos de investimentos administrados pela Previ) com 49% das ações, Bradespar com 17,4%, Mitsui com 15%, BNDESpar com 9,5%, Elétron (Opportunity) com 0,03%. Se considerarmos as ações da Previ - Caixa de Previdência dos Funcionários do Banco do Brasil, de gestão compartilhada, (cuja diretoria é subordinada ao Conselho Diretor da Previ, composto por três representantes indicados pelo Banco do Brasil e por três representantes eleitos por voto direto pelos participantes do plano - funcionários da ativa do Banco - e assistidos - funcionários aposentados e pensionistas)  e do BNDES como de alguma influência do governo federal, este influencia, por posse ou indicação, cerca de 41% do capital votante (incluindo participações externas à Valepar). Se incluirmos a participação do Bradesco e dos investidores brasileiros, 65% do capital votante da empresa se encontram no país.
Opera em 13 estados brasileiros e nos cinco continentes e possui mais de dez mil quilômetros de malha ferroviária e 9 terminais portuários próprios.É a maior empresa no mercado de minério de ferro e pelotas (posição que atingiu em 1974 e ainda mantém) e a segunda maior produtora integrada de manganês e ferroligas, além de operar serviços de logística, atividade em que é a maior do Brasil.
No Brasil, os minérios são explorados por quatro sistemas totalmente integrados, que são compostos por mina, ferrovia, usina de pelotização e terminal marítimo (Sistemas Norte, Sul e Sudeste).
Em 24 de outubro de 2006 a Vale anunciou a incorporação da canadense [Inco], a maior mineradora de níquel do mundo, que foi efetivada no decorrer de 2007. Após essa incorporação, o novo conglomerado empresarial CVRD Inco - que mudou de nome em novembro de 2007 - tornou-se a 31ª maior empresa do mundo, atingindo um valor de mercado de R$ 298 bilhões, à frente da IBM. Em 2008 seu valor de mercado foi estimado em 196 bilhões de dólares pela consultoria Economática, perdendo no Brasil apenas para a Petrobras (287 bilhões) e se tornando a 12ª maior empresa do mundo.

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